今シーズンからビショップでの
取り扱いがスタートした、
〈buntA〉の別注ビーチサンダル。
一度足を通したらやみつきになる
もちもちとした履き心地。
そして、日常にもなじむ
洗練されたミニマルデザイン。
そんな魅力を兼ね備えた
〈buntA〉のビーチサンダルは、
“靴のまち”として知られる
神戸・長田で作られています。
実は、いまや世界中で愛されている
ビーチサンダルのルーツが、
この長田にあることをご存じでしょうか？
ビーチサンダル発祥の地で生まれた
〈buntA〉のサンダルは、
一体どのようにして、唯一無二の履き心地と
デザインを実現しているのか。
それを知るべく、〈buntA〉の工場を訪ねました。
靴のまち
神戸・長田
Shoe town Nagata, Kobe
「大阪の食い倒れ、京都の着倒れ、神戸の履き倒れ」と言われるように、神戸は“靴のまち”として知られています。その歴史は150年以上前にまでさかのぼります。
1868年、神戸港の開港を機に外国人のための居留地が誕生し、神戸には洋菓子やスポーツなど、西洋文化が次々と広がっていきました。その中で、居留地の外国人の靴を修理する職人が現れ、やがてそれが洋靴をお手本とした靴づくりの発展へと繋がっていきます。それまで草履や鼻緒を手がけていた職人たちは、次第に靴づくりへと転向していきます。
大正から昭和初期にかけては、ゴム産業が神戸で大きく発展。とくに長田区では、神戸港を通じて生ゴムの輸入が容易であったことから、ゴムの安定供給と技術発展が進みました。これにより、靴底などに使うゴム製品の製造が盛んになり、靴産業の土台が築かれていきます。
ゴム工業勃興の地の石碑
戦後の物資不足の中では、革靴の代替として、ゴムやプラスチック、合成皮革などを用いた「ケミカルシューズ」が長田で開発されました。安価で大量生産が可能だったため、国内外で爆発的な人気を博します。そして、長田には材料供給から成型、仕上げまで各工程を専門とする中小企業が密集し、効率的な分業体制が確立されていきました。
しかし、1995年の阪神・淡路大震災では、長田の靴産業も大きな打撃を受け、関連企業の約8割が全半壊・全半焼する甚大な被害を受けました。それでも長田の靴づくりは歩みを止めることなく、復興と共に進化を続けます。現在でも、これまでに培われた高度な技術をもとに、デザインや企画力の向上、高品質な製品づくり、新素材や製法の開発などに力を注ぎ、神戸・長田の靴産業はさらなる発展を続けています。
ビーチサンダルは、
長田生まれ・ハワイ育ち
夏になると、日本人だけでなく世界中の人々が愛用するビーチサンダル。実はその起源が、神戸市長田区にあることをご存じでしょうか？ビーチサンダルの原型となったのは、日本の伝統的な「緒付き履物」、特に草履や下駄でした。
第二次世界大戦の終戦直後。GHQによる戦後復興事業の一環として来日していたアメリカ人の工業デザイナーが、日本人の草履や下駄に強い関心を抱きます。履きやすく脱げにくいその構造に魅力を感じた彼は、これをアメリカをはじめとした海外市場に向けて商品化したいと考え、東京のゴム製造会社に製作を持ちかけました。しかし、当初はどの会社もそのアイデアを引き受けてはくれず、計画は暗礁に乗りかけます。そんな中、神戸・長田のゴム製造会社がこの提案に応じ、ゴム製の草履の開発がスタートしました。
外国人の足にもフィットするよう、形状や厚みを工夫しながら改良を重ね、1952年、ついに第1号となるビーチサンダルが完成。翌年の1953年には、ハワイやグアムへの輸出が始まり、ハワイではわずか1か月で10万足を売り上げるという大ヒットを記録。現地で一大ブームを巻き起こしました。そして1960年代には、ビーチスタイルに欠かせないアイテムとして、ビーチサンダルはその地位を世界的に確立していったのです。
buntA の
ビーチサンダルが
できるまで
How "buntA" flip flops are made
工場を訪ねました
神戸・長田は、ビーチサンダル発祥の地として知られています。その長田で、1948年の創業以来75年以上にわたり、日本人の足元を支えてきたのが、靴のアウトソールやインソール素材を手がける株式会社 富士高圧です。〈buntA〉は、そんな富士高圧が2020年に立ち上げたブランド。同社が独⾃に開発したEVAラバー素材「AIR rubber(エアラバー)」を活かし、これまでにない履き心地を追求しています。AIR rubberは、ゴムの中に独立した気泡を閉じ込めることで、衝撃をやわらかく吸収する“低反発”と、反発力で押し返す“高反発”という相反する特性を1つの素材に融合。そのクッション性と安定性は、医療装具にも採用されるほどの信頼性を誇ります。
工場に足を踏み入れると、ふんわりと石鹸の香りが広がっていました。これは、ゴム特有のにおいが苦手な人のために、あらかじめ石鹸の香りを素材に加えているため。細部まで配慮されたものづくりの姿勢を感じます。
現在〈buntA〉は、履き物にとどまらず、ヨガマットや積み木など、ゴムの可能性を生かした多彩なプロダクトを展開。長田で生まれたAIR rubberを日本から世界へと届けています。
ビーチサンダルが
できるまで
〈buntA〉のビーチサンダルは、鼻緒以外のすべての工程を、自社工場で一貫して生産しています。今回は、ビショップ別注モデルのビーチサンダルが、どのようにして形づくられていくのか──
その製造の現場を、実際に見学させていただきました。
職人の手仕事と、独自素材「AIR rubber」が出会う現場には、〈buntA〉ならではのものづくりのこだわりが詰まっていました。
原料を練る
EVA樹脂と合成ゴムを独自に配合して混ぜ合わせます。多くの工場ではEVAやゴムを別々に扱いますが、配合から一括管理しているのが〈buntA〉の大きな強み。配合の種類は約60種にもおよび、天候や気温の変化によって仕上がりが左右されるため、経験豊かな練り職人が微調整を重ねながら、最適な状態をつくり出しています。
ローラーでシート状に
練りあげられた2色のゴムの塊をローラーで混ぜ合わせると、マーブル模様が浮かび上がりながら薄いシート状になります。職人の繊細な調整によって、模様の大きさや濃淡も絶妙に変わるそう。
油圧式プレス機で
シートを圧着
裁断されたシートを何枚か重ね、油圧式プレス機にセットします。180度の高温で約30分間加熱する工程です。夏場には機械の周囲の気温が50度近くになることもあるそう！
裁断されたシートを何枚か重ね、油圧式プレス機にセットします。180度の高温で約30分間加熱する工程です。夏場には機械の周囲の気温が50度近くになることもあるそう！
型抜き
シートの厚みを均一に整え、端をカットしたあと、無駄が出ないようにひとつひとつ丁寧に手作業で型抜きを行います。型抜き機のつまみには、〈buntA〉のサムズアップマークが刻まれているのも印象的です。
レーザー加工機で
〈buntA〉のロゴを刻印し、
最後に鼻緒を取り付けたら、
ビーチサンダルの完成です！
〈buntA〉の工場で目にしたのは、単なる機械の動きではありませんでした。製造の各工程で、職人たちが自ら治具を作り出し、工夫を凝らしながら作業を進めている姿がありました。いかに効率よく、そして丁寧に製品を仕上げるか。その真摯な取り組みが、とても印象的です。
ここには、ものづくりへの深い情熱が息づいています。職人さんの確かな技術と、常に新しい挑戦を続ける姿勢こそが、高品質な〈buntA〉の一足を支えているのだと強く感じました。
point 1
快適な履き心地
ゴムの中に独⽴した気泡を閉じ込めた独⾃のEVAラバー素材「AIR rubber」。ビショップの別注ビーチサンダルでは、その独自素材「AIR rubber」から「モチーズ」シリーズをセレクトしました。この「モチーズ」は、足が地面に着地した際に衝撃を吸収する“低反発”と、地面から足を蹴り出す際に足裏を押し返す“高反発”、という相反する2つの特性を兼ね備えています。
もちもちとしたクセになる履き心地で、長時間歩いても疲れにくく、軽量。毎日の相棒としてはもちろん、アウトドアやお出かけにも最適です。さらに、鼻緒はよくしなる柔らかい素材を使い、高さを調整しているため、靴擦れしにくいのも嬉しいポイントです。
point 2
洗練された形
MEN
メンズモデルは、ベーシックなラウンドシルエット。正面から見たときに、よりビーチサンダルらしく見えるよう、厚みにもこだわって調整しています。
WOMEN
ウィメンズモデルは、足元をすっきり美しく見せるスクエアシルエット。タウンユースにも馴染む、上品で洗練された印象に仕上がっています。
メンズモデルは、ベーシックなラウンドシルエット。正面から見たときに、よりビーチサンダルらしく見えるよう、厚みにもこだわって調整しています。
ウィメンズモデルは、足元をすっきり美しく見せるスクエアシルエット。タウンユースにも馴染む、上品で洗練された印象に仕上がっています。
point 3
合わせやすいカラー
Marble Gray
Marble Beige
Black
カラーは、マーブル2色とブラックの全3色展開。職人さんの手で丁寧に仕上げられたマーブル模様は、どちらも絶妙な色合いで、さまざまなスタイリングにマッチします。シンプルながらも存在感のあるデザインが魅力です。